عیوب قطعات آلومینیومی ریختگی تحت فشار – شامل 35 صفحه در قالب ورد و قابل ویرایش
دایکاست یا ریخته گری تحت فشار عبارت است از روش تولید قطعه از طریق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب که پس از بسته شدن قالب ، مواد مذاب به داخل یک نوع پمپ یا سیستم تزریق هدایت شود سپس در حالیکه پیستون پمپ مواد مذاب را با سرعت از طریق سیستم تغذیه قالب به داخل حفره می فرستد ، هوای داخل حفره از طریق سوراخهای هواکش خارج می شود . این پمپ در بعضی از دستگاهها دارای درجه حرارت محیط و در برخی دیگر دارای درجه حرارت مذاب می باشد .
از ابتدای قرن 20 کاربرد قطعات ریخته گری آلومینیوم رشد خود را آغاز نمود اولین محصولات آلومینیوم مختص به وسایل آشپزخانه و قطعات تزئینی بود بعد از جنگ جهانی دوم رشد سریعی در صنعت ریخته گری آلومینیوم بوقوع پیوست و علت اصلی آن نسبت وزن / استحکام عالی آلیاژهای AL بود .
از سال 1945 به دلیل توسعه صنایع ریخته گری تزریقی ، میزان مصرف و کاربرد آلومینیوم ریختگی شدیدا ً افزایش پیدا نمود و بیشترین آن در صنایع اتومبیل سازی بود بخصوص در کشورهایی مثل ژاپن سرعت رشد مصرف آلیاژهای AL به صورت صعودی رو به افزایش بوده است که از طریق مواد آلومینیوم می تواند وزن اتومبیل را کاهش دهند .
فهرست
چکیده
مقدمه و تاریخچه
بررسی انواع عیوب ریخته گری در قطعات آلومینیومی ریختگی تحت فشار وبررسی جلوگیری از ان
عیب سرد جوشی
نحوه ایجاد عیب سرد جوشی
عیب نیامد
نحوه ایجاد عیب نیامد
عیب مک های گازی
نحوه ایجاد عیب مک های گازی
حبس هوا در حین پر شدن قالب
حبس هوا در محفظه نگهدارنده مذاب
حبس گاز در محفظه سیلندر تزریق
حبس گاز از طریق مواد مذاب
ث) آزاد شدن گاز حل شده در فلز
عیب مک های انقباضی
نحوه ایجاد عیب مک های انقباضی
عیب آبلگی
طریقه ایجاد عیب آبلگی
عیب مک های سوزنی ( ریزمک)
نحوه ایجاد عیب مک های سوزنی
عیب ترک خوردگی
نحوه ایجاد عیب ترک خوردگی
عیب سخت ریزه
نحوه ایجاد عیب سخت ریزه
اکسیداسیون ، واکنش با دیرگدازه ها
عیب قطره های سرد
نحوه ایجاد عیب قطره های سرد
طبقه بندی علل عیوب قطعات آلومینیومی ریختگی تحت فشار
علل عیب سرد جوشی
علل عیب مک های گازی
علل عیب مک های انقباضی
علل عیب آبلگی
علل عیب مک های سوزنی
علل عیب ترک خوردگی
علل عیب سخت ریزه
علل عیب قطرات سرد
بررسی روش های جلوگیری از ایجاد عیوب در قطعات آلومینیومی ریختگی تحت فشار
مشکلات تزریق
اضافه فشار یا زمان بالا آمدن ذوب
گریپاژ یا توقف نابهنگام پیستون تزریق
میزان کردن نامناسب ذوب با مقدار بیش از حد ذوب
سرعت پایین مرحله دوم تزریق
سرعت مرحله دوم تزریق بیش از حد زیاد باشد
سرد بودن قالب
بیش از حد گرم بودن قالب
سرد بودن بیش از حد مذاب در حین تزریق
گرم بودن بیش از حد مذاب در هنگام تزریق
نتیجه
منابع